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东莞领升镜面抛光机之铝型材电解着色为什么会出现色差问题

ED电着色出现色差问题倒是很少见,色差对于表面处理来说那是致命的硬伤。如何解决色差问题,深受业界关注。镜面抛光机在影响电解着色色差的因素上,我们除了从ED电解着色工艺上找问题外,我们还可以从模具设计、挤压温度、挤压速度、冷却方式等方面上分析。

挤压工艺对氧化着色的影响主要通过上述因素对挤出型材表面状态和组织均匀性的影响。模具设计应能使进料充分的揉合,否则容易出现亮(暗)带缺陷,同一根型材上都可能出现分色;同时,模具状态及型材表面的挤压纹等也影响氧化着色。 镜面抛光机挤压温度、速度、冷却方式及冷却时间不同,使型材组织不均一,也会产生色差。

阳极氧化对电解着色的色差有很重要的影响,尤其是在立式氧化线生产过程中很容易出现两头色,立式氧化槽深7.5m,上下槽液容易产生温差,温度对阳极氧化有重要的影响,温度高,氧化槽液对氧化膜的溶解加剧,多孔型阳极氧化膜表面的孔径会加大,反之,多孔型阳极氧化膜表面的孔径较小。另外,温度高,阳极氧化膜的孔隙率较高,反之较低。电解着色主要是使着色液的金属离子在氧化膜的微孔内的阻挡层的表面上进行电化学还原反应,使得着色液中的金属离子沉积在阳极氧化膜孔的底部,对入射光发生散射而显现出不同的颜色,微孔中沉积的物质越多,则颜色越深。镜面抛光机在通过相同的电量的条件下,温度高与低的部位上沉积等量的金属或金属化合物,对于孔隙率高和表面孔径大的部位,平均每个孔的沉积物要少,所以其颜色相对较浅,反之颜色较深,从而造成了着色料两头色。在阳极氧化过程中,导电性对氧化膜有影响,也会引起着色料产生色差,该问题主要是在卧式生产线容易出现,主要是由于氧化坯料在氧化前的上排过程中,钳料不紧,导致个别料导电不良,从而使得其氧化膜相对有所不同,再经着色后,就会产生色差。

出现色差问题虽在表面抛光处理上较为常见,但是经过ED电着色后出现色差问题甚是少见,应该受重视。应该在磨具设计、冷却方式等流程上工艺上才能从根本上找出症结所在。


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